【摘　要】　隨著橡膠制品在汽車上的利用率越來越高，且在整車NVH方面的貢獻例如：懸置、車輛減震、整車密封條、諧振塊等，在此特別針對橡膠制品的制造工藝(硫化)、硫化的定義、硫化的歷程、硫化過程膠料的性能變化、硫化條件的確定、硫化的方法以及硫化的簡單缺陷和可能導致的原因進行一個簡述。

　　【關鍵詞】　汽車　硫化過程　參數參考

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　　一、硫化概述

　　石油開采、石油煉制、合成(油品、炭黑、生膠、助劑)、按配方稱量、密煉機初煉、開煉機補煉、冷卻出片、硫化、橡膠零件、裝配應用

　　二、硫化定義和作用

　　定義：在加熱或輻照的條件下，膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應，由線性結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，并使膠料的物理機械性能及其它性能隨之發生根本變化，這一過程稱為硫化。

　　作用：通過硫化可以使具有塑性的半成品混煉膠變成具有彈性、低變形的硫化產品，使之具備優越的力學性能、耐熱性、耐溶劑性、耐腐蝕性等性能，從而滿足橡膠產品在各種工作狀況下的使用要求。

　　硫化：是橡膠加工中的主要工藝之一，也是橡膠制品生產中的最后一道工序，在工業生產中，硫化交聯反應一般在一定的溫度、壓力下經過一定時間來完成，這些統稱為硫化條件。如何確定、保持這些條件是硫化工藝的主要控制點之一。

　　三、硫化的歷程

　　AB段：膠料受熱后粘性下降階段

　　BC段：膠料開始交聯至10%

　　AC段：焦燒階段

　　CD段：膠料交聯度達到90%

　　DE段：膠料交聯度達到100%

　　CE段：熱硫化階段

　　EF段：平坦硫化階段

　　FG段：過硫化階段

　　A點轉矩：反映膠料起始粘度

　　B點轉矩：反映膠料在硫化溫度下的粘度

　　E點轉矩：與膠料硬度與定伸應力正相關，對應時間為理論正硫化時間。

　　tc10：膠料在硫化溫度下加熱至出現焦燒的時間，此時間后膠料不適應加工。

　　tc90：工藝上的正硫化時間，從D點到E點的時間段內均可視為正硫化時間。

　　CD段斜率：反映硫化速度，斜率越大硫化速度越快。

　　四、硫化過程中膠料性能變化

　　拉伸強度：軟質橡膠拉伸強度變化如圖，硬質橡膠拉伸強度降低后又復上升達到硬質膠的水平為止。

　　定伸應力：未硫化時線性分子間能夠自由滑動，故定伸應力小，隨著交聯程度的上升移動所需要的力增加。

　　彈性：未硫化時分子產生的位移不可逆，交聯后相對位置固定，產生復位傾向。

　　抗溶脹性：未硫化橡膠可以溶解至相應溶劑中，隨著交聯的增加抗溶脹性增加。

　　透氣性：隨交聯程度的增加，氣體在橡膠中通過的阻力增大，透氣性減小。

　　耐熱性：正硫化時橡膠的耐熱性最好。

　　耐磨性：硫化開始后，耐磨性逐漸增加，到正硫化狀態達到最高水平，欠硫或過硫均對耐磨性不利，但過硫狀態影響較小。

　　1.拉伸強度　2.定伸應力　3.彈性　　　4.伸長率

　　5.硬度　　　6.永久變形

　　五、硫化的方法

　　1.硫化方法

　　室溫硫化：室溫硫化膠漿與膩子、薄膜浸漬制品、硅橡膠密封膠、膠黏劑等

　　熱硫化：硫化罐硫化、個體硫化機硫化、常壓熱水硫化、平板硫化機硫化、連續硫化

　　膠管硫化：擠出膠管、前處理、硫化罐、后處理、成品

　　前處理：根據需要有安裝硬芯、纏水包布、充水、包鉛、包尼龍等操作。完成后將一批膠管放置于推車上送入硫化罐進行硫化。

　　后處理：包括以上操作的反向操作及修整、標記、鎧裝等操作。

　　2.硫化操作：① 檢查推車進出硫化罐是否順暢;② 通入蒸汽，檢查蒸汽管路系統是否漏氣，若無，將硫化罐預熱至設定硫化溫度;③ 裝入需硫化的產品;④ 關閉罐蓋，關閉安全銷;⑤ 開動熱風循環裝置，通入壓縮空氣和蒸汽，達到設定的硫化壓力;⑥ 達到設定的正硫化時間后，降壓、排除熱空氣、取出產品。

　　3.模型制品硫化：混煉膠、預成型件、平板硫化機、注壓機;預成型硫化操作：① 混煉膠停放、熱煉后送入預成型機，制得預成型件，并停放;② 預成型件按照工藝要求裝入模具型腔中;③ 排氣、硫化;④ 取出制品;⑤ 去除模具上的廢邊，重復。

　　膠條制品：①混煉膠停放、熱煉后制成一定寬度的膠條;②膠條喂入注壓機進料口、預熱、由注射筒擠入模具型腔;③排氣、硫化;④取出制品;⑤去除模具上的廢邊，重復

　　六、硫化的簡單缺陷和可能導致的原因：

　　裂口、缺料 、爛泡 、欠硫 、燙壞 、焦邊 、氣泡 、扒膠 、模臟 、分層;

　　缺陷可能產生的原因：工藝原因、材料原因、設備原因、工裝原因、操作原因

　　【參考文獻】

　　[1]　淺談硫化對橡膠性能的影響[J]. 姜兵. 科技資訊. 2010(09)

　　[2]　橡膠硫化[M]. 化學工業出版社 , 翁國文編著, 2005