摘 要：隨著汽車保有量的不斷增長以及重載交通的加劇，大大增加了已建公路的通行壓力，瀝青路面不可避免地產生了大量早期病害，若不及時采取切實可行的措施進行處理，將會嚴重影響路面行車舒適性和安全。為此，本文結合具體案例，提出了SMA-10瀝青混凝土混合料預防性養護施工方案，以期達到預期養護目標，提高道路服務水平。
關鍵詞：SMA-10;路面調查;跟蹤觀測
1 工程概況
某公路工程為國家重點公路，路面為瀝青路面，原路面厚度為71 cm，具體路面結構如表1所示。自建成通車以來，隨著運營時間的不斷增加，道路各項指標均有所下降，服務能力備受影響。經現場勘查可知，半剛性基層反射橫向裂縫為路面主要病害形式，且局部存在不規則裂縫、龜裂、瀝青剝落等現象。
2原路面檢測與分析
為了詳細了解本路段的使用性能與路況現狀，對本路段的路面損壞狀況、車轍深度、抗滑性能等指標進行檢測與評價。所得結果如表2所示。
通過分析可知，本路段各項指標均在70以上，現場勘查發現，本路段存有少量橫向裂縫、不規則裂縫及龜裂等病害問題，按照路面綜合評價標準規定[1]，路面綜合評價指數PQI處于“良”級別，為了避免病害進一步發展，需做預防性養護處理。
3 施工方案選擇
結合本工程實際情況，基于經濟性原則[1]，可采用微表處、NovaChip、SMA-10、就地熱再生四種養護措施。方案對比情況如下：
(1)微表處。微表處是指按照設計配合比將一定量的乳化改性瀝青、填料、外加劑、固定級配集料等原材料進行均勻拌和，由此形成薄漿混合料，并在路面攤鋪。其優點為閉水性、抗滑性、抗車轍性能良好，且成本低、便于施工。目前，此項養護技術多用于抗滑性能差或車轍較為嚴重的路段。其缺點為路面噪音大、舒適性不足、使用壽命短[2]。
(2)NovaChip。可直接在乳化改性瀝青粘結層上鋪筑NovaChip材料。其優點為能夠有效提升路面抗滑性能，改善路面強度和構造深度。在輕微車轍或裂縫路段具有良好適用性，其缺點為抗反射裂縫能力差。
(3)SMA-10。在瀝青路面上可直接攤鋪SMA-10廠拌瀝青混合料。其具有良好防水性能，可有效提升路面的平整度與抗滑能力。多適用于抗滑性能差、耐久性不足的路段，相比上述2種養護措施，其成本偏高。
(4)就地熱再生。就地熱再生技術需采用專用設備，加熱、翻松瀝青路面，隨后將一定量的新瀝青、再生劑等材料摻入，從而達到舊瀝青路面再生利用的工藝[3]。其具有節能環保，改善使用性能，提高路面平整度的優點，多用于基層良好，僅存在輕微裂縫的路段。其缺點為技術要求高，施工穩定性差，相比之下，該技術成本最高[4]。
通過現場勘查可知，本路段病害多為半剛性基層反射橫向裂縫，且局部存在不規則裂縫、龜裂、瀝青剝落等問題，若采用微表處養護技術，則其路面舒適度很難滿足施工規定，因此不具有適用性。若采用NovaChip養護方式，則本路段裂縫較多，也不具有適用性。就地熱再生適用于基層良好，僅存在輕微裂縫的路段，但本路段主要病害為半剛性基層反射橫向裂縫，因此也不適應，通過綜合分析，可采用SMA-10瀝青混凝土混合料養護方案。
4 施工工藝
4.1施工要點
第一，拌和。SMA-10瀝青混合料需在瀝青拌和廠進行機械拌制，分種類、分標號進行存儲、堆放，不允許混雜，且避免受潮。施工前，需通過導熱油進行瀝青材料加熱，在規范要求內合理控制瀝青、礦料等加熱溫度和拌和溫度。根據試驗確定拌和時間，待拌和料均勻、無花白時，即可完成拌和。在整個拌和過程中，要隨時對其均勻性進行檢查，避免出現異常問題。
第二，運輸。采用噸位較大的自卸汽車進行熱拌瀝青混合料運輸，并將雙篷布覆蓋到車頂，起到保溫、防雨、防污染等作用。在裝料前，為避免混合料與車廂粘黏，需將一層防黏劑均勻涂抹到車廂四周和底部，但不能出現車廂底部積液現象。
第三，攤鋪。攤鋪時，應保證連續施工，且運料車和攤鋪機之間保持一定安全距離，避免碰撞，一般距離可設為10～30 cm。卸料時，運料車掛空擋，通過攤鋪機推動前行，若攤鋪溫度達不到規定要求，或混合料已出現結團、離析等問題，則不得使用。
加鋪SMA-10瀝青混合料前，需保證路表干凈、無雜物，隨后進行黏層瀝青灑布。施工過程中，盡可能縮短多層瀝青混凝土加鋪層之間的攤鋪間隔時間，防止對鋪設完成的瀝青混凝土表面造成污染。一旦發生污染情況，需及時進行路面表層清潔，并再次進行黏層瀝青灑布，保證施工質量。攤鋪過程中，需嚴格控制攤鋪溫度，保證攤鋪層厚度一致。根據本工程實際情況，需采取梯隊攤鋪法進行施工，相鄰兩幅攤鋪過程中，應設一定搭接寬度，為10～20 cm之間。當施工氣溫在10 ℃以下時，不允許施工。若遇到降雨等不良天氣，同樣不允許施工。
第四，壓實。碾壓是路面施工的關鍵階段，壓實度必須滿足設計要求。按照初壓、復壓及終壓進行碾壓施工，碾壓速度不宜過快，要保持勻速前行。初壓時，可采用雙鋼輪壓路機進行2～3遍靜壓，碾壓速度為2～3 km/h，碾壓溫度控制在140 ℃以上;復壓時，需采用兩種壓路機進行結合施工，前期采用雙鋼輪壓路機按照“低頻高振”施工方案進行施工，碾壓遍數為2～3遍，碾壓速度2～3 km/h，后期采用26 t膠輪壓路機進行2～4遍靜壓，碾壓速度為2.5～3.4 km/h;終壓的目的為消除明顯輪跡，因此，可采用雙鋼輪壓路機進行1～2遍靜壓即可，碾壓速度控制在2～3 km/h，碾壓溫度控制在70 ℃以上。在整個碾壓階段，嚴禁急轉彎、急剎車。
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